Pannelli prefabbricati per pavimenti in acciaio non colato

I pannelli prefabbricati per pavimenti in acciaio non colato sono realizzati con lamiere di acciaio zincate a caldo o rivestite in Al-Zn ad alta resistenza mediante formatura a rulli multipli a freddo. Sono caratterizzati da sezioni trasversali nervate o scatolari continue e fanno affidamento sulla propria rigidità strutturale e resistenza del materiale per supportare i carichi durante le fasi di costruzione e di servizio, eliminando la necessità di uno strato superiore in cemento. Non richiedono getti, casseforme, legature di armature o stagionatura e sono pronti per l'uso immediato dopo l'installazione.

Panoramica del prodotto

I. Definizione di base

Pannelli prefabbricati per solai in acciaio non colato: si tratta di pannelli compositi per solai portanti prefabbricati integralmente in fabbrica e assemblati in loco utilizzando un metodo completamente a secco. Eliminano la necessità di casseforme in loco, legature di armature, getti di calcestruzzo e stagionatura. Il sistema funziona come una struttura del pavimento autoportante, facendo affidamento su lamiere di acciaio profilate ad alta resistenza ed elementi di rinforzo integrati. Si posano e si fissano direttamente sulle ali superiori delle travi in ​​acciaio primarie e secondarie; una volta posato, è possibile applicare la pavimentazione di finitura e mettere in servizio immediatamente il pavimento, senza alcuna opera di costruzione ad umido.

Distinzione: i solai convenzionali a profilo aperto o a profilo chiuso richiedono calcestruzzo gettato in opera; al contrario, questo tipo di solaio in acciaio non richiede alcun cemento. È ampiamente utilizzato per soppalchi di loft, soppalchi di fabbriche, piattaforme di stoccaggio, ristrutturazioni di edifici e pavimentazioni con strutture leggere in acciaio.

Modelli standard tradizionali: YX40-200, YX50-250, YX70-300 (altezze profilo di 40/50/70 mm; larghezze effettive di 200/250/300 mm). Materiale base: acciaio zincato a caldo Q355GD+Z; spessore della lamiera: 1,8–4,0 mm.

II. Classificazione del prodotto

1. Pavimento interamente in acciaio alveolare con struttura fissa: formato da un'unica lamiera di acciaio profilato con cavità cava e nervature verticali interne di irrigidimento; la portanza è assicurata interamente dalla struttura metallica.

2. Pavimentazione composita con sandwich di acciaio, che resta sul posto: assemblaggio incollato in fabbrica con lamiere di acciaio zincato superiore e inferiore con un'anima leggera (cemento espanso o lana di roccia) nel mezzo; offre un migliore isolamento acustico e resistenza al fuoco, oltre a un peso proprio ridotto.

III. Sistema di accessori completo

Modulo 1: Impalcato portante primario

1. Pannello portante: profilato a rullo in acciaio S355GD zincato a caldo; le opzioni di superficie includono texture zigrinate antiscivolo; i bordi sono dotati di giunti ad incastro integrati per un facile assemblaggio e collegamento tra i pannelli.

· Altezza della nervatura: 40/50/70 mm (un'altezza maggiore della nervatura consente campate più lunghe non supportate).

· Spessore del pannello: Standard 1,8/2,0/2,5/3,0 mm; 3,5/4,0 mm per piattaforme per carichi pesanti.

· Zincatura: Z120g/m² per zone interne; Z275g/m² per le zone costiere (norme di protezione dalla corrosione).

2. Nervature interne di irrigidimento (di serie sui modelli alveolari): Realizzate in acciaio zincato dello stesso materiale; saldato in fabbrica (saldature a punti intermittenti) all'interno della cavità del pannello per aumentare il momento di inerzia, ridurre la deflessione del pavimento e sostituire la funzione di compressione del calcestruzzo.

Modulo 2: Accessori specializzati per bordi e finiture

1. Pannelli di chiusura del bordo (rifinitura del bordo a L): Utilizzati per sigillare il perimetro del pavimento contro pareti o travi in ​​acciaio e per chiudere le estremità aperte delle cavità, impedendo la caduta di detriti.

2. Angoli interni ed esterni: per la finitura degli angoli del pavimento e dei bordi attorno alle aperture.

3. Anelli di rinforzo per aperture: Piastre di rinforzo per attraversamenti di servizi (fori per tubi/condutture) per prevenire fessurazioni da tensione in corrispondenza dei ritagli.

Modulo 3: Installazione e accessori di fissaggio

1. Accessori per il collegamento della trave principale

· Viti autoperforanti/autofilettanti: viti zincate Φ5,5×25/32mm per il fissaggio del pannello del pavimento alle travi principali della trave ad H/trave a I;

· Prigionieri/Connettori saldati a punti: Per condizioni di carico pesante, la saldatura a punti ad arco combinata con perni con testa viene utilizzata per ancorare rigidamente il pannello alla trave di acciaio;

2. Accessori per giunti del pannello

· Sigillante per giunti sovrapposti: sigillante butilico resistente agli agenti atmosferici applicato sui giunti maschio-femmina dei pannelli per la protezione dalla polvere e la riduzione del rumore;

· Strisce di rinforzo dei giunti: strisce lunghe zincate utilizzate per rinforzare i giunti nei pannelli di solaio con campata extra lunga;

3. Clip di sospensione specializzate (senza trapano): si inseriscono a scatto nelle scanalature delle nervature sul lato inferiore del pianale; utilizzato per sospendere controsoffitti, condotti dell'aria e linee di servizio.

Modulo 4: Opzioni della superficie del pavimento

Selezionato in base allo scenario applicativo: pannello in fibrocemento, OSB (Oriented Strand Board), piastra in acciaio modellato antiscivolo, pavimentazione in legno composito o rivestimento del pavimento resistente all'usura.

IV. Supporto dei componenti della struttura in acciaio

1. Travi principali: travi ad H/travi a I; Travi secondarie: sezioni a C, travi ad H;

2. Trattamento antiruggine: rimozione della ruggine seguita da primer epossidico ricco di zinco per garantire una protezione costante dalla corrosione in tutto il sistema.

Quali sono i principali vantaggi dei pannelli prefabbricati per pavimenti in acciaio non colato?

1. Costruzione a secco: 

Nessun lavoro bagnato in cantiere; 1.000 m² possono essere completati in soli 1–3 giorni; privo di polvere e silenzioso.

2. Leggero: 

ca. 15–25 kg/m² (un quinto del peso dei solai gettati in opera), riducendo sensibilmente i carichi su travi e pilastri.

3. Capacità portante: 

Carico uniformemente distribuito di 2,0–10,0 kN/m², che soddisfa i requisiti per uffici, magazzini e piattaforme per attrezzature.

4. Durevole e resistente alla corrosione: 

Zincato a caldo o rivestito in Al-Zn; durata di servizio di oltre 50 anni; adatto sia per uso interno che esterno.

5. Smontabile e riciclabile: 

Le connessioni bullonate consentono lo smontaggio e il riposizionamento; 100% riciclabile. 6. Isolamento antincendio e acustico: I pannelli sono incombustibili e presentano intercapedini fonoisolanti; è possibile applicare rivestimenti resistenti al fuoco per migliorare ulteriormente la valutazione di resistenza al fuoco.

Punti salienti differenzianti

I. Punti salienti del sistema di costruzione: costruzione completamente a secco con zero lavori bagnati; elimina completamente la dipendenza dal calcestruzzo gettato in opera.

1. Nessun versamento, nessuna polimerizzazione e pronto per l'uso immediato.

I ponti compositi a profilo chiuso o a traliccio richiedono la legatura dell'armatura in loco, il getto di calcestruzzo e un periodo di stagionatura di 28 giorni per raggiungere la piena resistenza. Al contrario, questi pannelli rinforzati a nucleo cavo prefabbricati in fabbrica richiedono solo la posa in loco, il bloccaggio dei bordi e il fissaggio con viti autoperforanti. I lavoratori possono camminare sul ponte e installare la pavimentazione di superficie lo stesso giorno in cui l'installazione è completata. Il periodo di costruzione di un singolo piano è ridotto del 40%–60% e il lavoro può procedere normalmente durante le stagioni piovose o le fredde temperature invernali quando il calcestruzzo gettato in opera non è fattibile. Il completamento di un pavimento di 1.000 m² richiede in genere 3 giorni, mentre i tradizionali metodi gettati in opera richiedono almeno 7-15 giorni.

2. Non sono necessarie casseforme o supporti per impalcature temporanee.

Per lo stesso spessore del pannello, la capacità di campata non supportata supera quella degli impalcati a profilo chiuso a scartamento sottile. Questi pannelli prefabbricati per pavimenti in acciaio non colato eliminano la necessità di impalcature sull'intera area e di materiali e manodopera temporanei per il puntellamento. Permettono di realizzare soppalchi o piani aggiuntivi in ​​edifici esistenti senza la realizzazione di ponteggi a terra, offrendo notevoli vantaggi nelle ristrutturazioni edilizie.

3. Zero rifiuti edili, acque reflue o polvere in loco.

Il montaggio completamente a secco elimina gli scarti di calcestruzzo, i residui di liquame e i detriti aggregati. Questo sistema è ideale per aggiungere pavimenti a edifici industriali completati o rinnovare loft con finiture di fascia alta, poiché non danneggia né contamina la pavimentazione esistente.

II. Punti salienti del carico permanente strutturale e dell'ottimizzazione di travi/colonne

1. Drastica riduzione del carico proprio sul pavimento.

Le lastre composite a profilo chiuso gettate in opera pesano tipicamente ≥ 3,2–3,8 kN/m² (supporto in acciaio + 110–130 mm di calcestruzzo), mentre questi pannelli prefabbricati alveolari interamente in acciaio pesano solo 1,4–2,2 kN/m². Ciò riduce il carico proprio del pavimento di oltre il 40%, consentendo sezioni trasversali più piccole per travi ad H primarie e secondarie e travi a C. Di conseguenza, il consumo di acciaio per colonne e fondazioni è ridotto dell’8%–15%, portando ad una significativa diminuzione del costo complessivo della struttura in acciaio. 2. La capacità superiore di lunga campata riduce la necessità di travi secondarie. Le solette non gettate in opera (assemblaggio a secco) della serie YX50/70 supportano campate semplici di 3,2–4,0 m senza puntellazione. In condizioni di carico identiche, la loro capacità di campata supera quella delle lastre composite gettate in opera a profilo chiuso con spessore di 0,8–1,2 mm del 15%–25%. Per gli impianti industriali di grandi dimensioni, ciò consente l'eliminazione delle travi secondarie intermedie, ottimizzando la disposizione della struttura in acciaio e riducendo i costi.

III. Punti salienti della progettazione del profilo e dell'integrazione MEP

1. La parte inferiore perfettamente piatta elimina la necessità di strati di livellamento del soffitto. A differenza delle lastre gettate in opera a profilo chiuso, che presentano nervature a vista che richiedono ulteriori canali di livellamento per i soffitti, queste lastre offrono una parte inferiore completamente piatta. I condotti dell'aria, le passerelle portacavi e le tubazioni antincendio possono essere agganciati direttamente senza forare o danneggiare il rivestimento anticorrosione zincato, risparmiando il 30% sui materiali ausiliari del soffitto.

2. I canali interni integrati eliminano la necessità di scanalature in loco durante il cablaggio. La cavità cava e sigillata (disponibile con nervature di altezza 40/50/70 mm) consente il passaggio nascosto delle linee elettriche e dati. In questo modo si evitano i rischi strutturali associati al taglio di fessure nella soletta e al danneggiamento delle barre di rinforzo principali. I giunti ad incastro completamente sigillati prevengono perdite di calcestruzzo e infiltrazioni d'acqua, eliminando la necessità di tappi terminali per arrestare la perdita di malta.

3. La goffratura antiscivolo opzionale rullata in fabbrica sulla superficie superiore consente alla lastra di fungere immediatamente da piattaforma di lavoro sicura durante la costruzione, eliminando la necessità di assi per impalcature temporanee e risparmiando sui costi dei materiali ausiliari.

IV. Punti salienti differenziati nei costi del ciclo di vita

1. Riduzione significativa dei costi di manodopera in loco. Il sistema elimina la necessità di addetti alle armature, squadre di calcestruzzo, squadre di vibrazione e squadre di stagionatura; sono necessari solo installatori, riducendo i costi di manodopera di oltre il 50%. Elimina anche le spese relative all’approvvigionamento del calcestruzzo preconfezionato, al pompaggio e alla stagionatura con umidità.

2. I componenti in acciaio completamente riciclabili facilitano future modifiche e smantellamenti. Se la funzione della struttura cambia o viene rimosso un soppalco, l'acciaio può essere smantellato e riciclato al 100%, offrendo un elevato valore residuo. Al contrario, le lastre gettate in opera a profilo chiuso sono integrate con il calcestruzzo, il che significa che la demolizione si traduce in macerie di scarto senza valore di riciclaggio. 3. Ciclo di rotazione del capitale ridotto: la rapida transizione dal completamento del piano alle fasi MEP (meccaniche, elettriche e idrauliche) e di allestimento accelera il completamento complessivo del progetto, accorcia il ciclo di recupero del capitale del costruttore e riduce i costi finanziari impliciti.

V. Punti salienti: resistenza alla corrosione, resistenza al fuoco e adattabilità ambientale

1. Zincatura a caldo completa (S355GD+Z120/Z275): non è richiesto alcun rivestimento in calcestruzzo; l'intera sezione trasversale dell'acciaio è protetta dallo strato di zinco. Per le aree costiere ad alta umidità o per gli impianti di lavorazione chimica, vengono selezionate le lastre rivestite in AZ150 (Alu-Zinc), che offrono una durata di servizio di gran lunga superiore a quella delle pavimentazioni gettate in opera, che, sebbene rivestite in cemento, sono soggette a corrosione dei bordi.

2. Resistenza al fuoco flessibile e controllabile: mentre la pavimentazione a "profilo chiuso" si basa sul rivestimento in calcestruzzo per la resistenza al fuoco, questi pannelli non colati consentono di riempire le cavità cave con lana di roccia o isolante resistente al fuoco secondo necessità. Ciò consente di raggiungere facilmente una resistenza al fuoco di 1,0–1,5 ore, garantendo la conformità attraverso un design leggero senza la necessità di aumentare il peso della struttura tramite lastre di cemento più spesse.

VI. Differenziazione specifica per scenario

1. Ammodernamento di edifici esistenti con limitazioni di carico: una scelta ideale per aggiungere livelli di soppalco a vecchie fabbriche o spazi commerciali dove le fondazioni, le travi e le colonne originali non hanno la capacità portante per le lastre di cemento gettate in opera. La natura leggera e non colata di questi pannelli si adatta perfettamente ai limiti di carico, una soluzione che le alternative gettate in opera non possono eguagliare.

2. Piattaforme temporanee e strutture smontabili: adatte per piattaforme di stoccaggio o pavimenti di lavoro temporanei destinati ad un utilizzo graduale ed eventuale rimozione. Questi pannelli consentono ripetuti disassemblaggi e riutilizzi, mentre la pavimentazione gettata in opera non può essere riutilizzata.

Riepilogo

La pavimentazione gettata in opera a profilo chiuso eccelle nelle applicazioni di pavimentazione industriale permanente e per carichi pesanti. Al contrario, i pannelli prefabbricati per solai in acciaio non colato sono specializzati in costruzioni leggere, installazione rapida e progetti che prevedono ammodernamenti di edifici, soppalchi temporanei, allestimenti di loft di fascia alta e ristrutturazioni con limitazioni di carico; il loro metodo di costruzione completamente a secco è il loro vantaggio principale e insostituibile.

Processo di produzione end-to-end standardizzato

I pannelli prefabbricati per solai in acciaio (che non richiedono getto di calcestruzzo; struttura in acciaio completamente assemblata a secco) sono sottoposti a otto fasi di lavorazione standard: pretrattamento del materiale di base → srotolamento e livellamento → goffratura/rinforzo della superficie → profilatura continua → fabbricazione dell'irrigidimento → assemblaggio interno di saldatura a punti → taglio di precisione a misura → ispezione e imballaggio del prodotto finito.

I. Processo 1: ispezione e pretrattamento in entrata delle materie prime

1. Accettazione della materia prima: per i coil zincati a caldo (Q355GD; spessore 1,8–4,0 mm; peso del rivestimento Z120/Z275 g/m²), verificare le specifiche del materiale, il peso del rivestimento di zinco e l'adesione del rivestimento; classificare e immagazzinare nastri stretti di acciaio (stesso tipo di materiale) destinati agli irrigidimenti.

2. Svolgimento e pulizia: Srotolare il nastro di acciaio; utilizzare spazzole e rulli spolveratori per pulire la superficie da scorie di zinco, olio e bordi arricciati; scartare fogli con vuoti o graffi nel rivestimento.

3. Livellamento iniziale: utilizzare un'unità di livellamento multi-rullo per eliminare lo stress interno della bobina, garantendo una planarità della superficie entro 2 mm/2 m per evitare deformazioni o disallineamenti del profilo durante la successiva formatura del rullo.

II. Processo 2: pretrattamento funzionale della superficie

1. Zigrinatura della superficie/Pressatura delle nervature trasversali: passare attraverso la stazione di goffratura come richiesto per far rotolare i motivi antiscivolo sulla superficie; per i modelli per carichi pesanti, premere nervature di irrigidimento trasversali concavo-convesse intermittenti e ravvicinate per migliorare la resistenza alla compressione locale e ridurre al minimo la successiva deflessione.

2. Prepiegatura dei bordi per giunti ad incastro: Prepiegare i bordi ad incastro (connettori maschio-femmina) prima della formatura; ciò elimina la necessità di sigillatura aggiuntiva durante l'assemblaggio del pannello, garantendo prestazioni di tenuta integrate.

III. Processo 3: profilatura continua completamente automatica (formatura a freddo)

1. Il nastro di acciaio zincato entra in una linea di profilatura progressiva a più stadi, subendo piegatura passo dopo passo in base ai parametri del profilo: sezione di base piatta → pareti laterali verticali → pannello portante superiore → cavità cava chiusa (altezza della nervatura 40/50/70 mm). Il pannello è formato come un unico corpo unico, senza giunture laterali, caratterizzato da una base completamente piana (a differenza della superficie inferiore irregolare del decking a profilo chiuso).

2. Correzione dell'allineamento online in tempo reale: un sistema fotoelettrico controlla l'avanzamento del nastro di acciaio; La tolleranza dimensionale della sezione trasversale della cavità è di ± 0,5 mm e lo spazio del giunto ad incastro è uniforme.

3. Prodotto semilavorato formato: guscio cavo chiuso a forma di U; la larghezza di copertura effettiva per unità è 200/250/300 mm.

IV. Processo 4: Prefabbricazione delle nervature interne di rinforzo

1. La striscia stretta di acciaio zincato (stesso materiale) viene srotolata e livellata, quindi tagliata a lunghezza fissa tramite cesoia CNC;

2. Macchine piegatrici CNC, nervature di rinforzo a forma di U o piane, lavorate in batch, con spaziature e specifiche determinate dai disegni di progetto (intervalli standard di 250/300 mm);

3. I bordi delle nervature vengono sbavati, le aree con zincatura danneggiata vengono ritoccate con vernice ricca di zinco e le nervature vengono selezionate e impilate per l'uso.

V. Processo 5: assemblaggio tramite saldatura a punti di nervature di rinforzo interne

1. I pannelli cavi formati vengono convogliati ad una stazione automatica di saldatura a punti; la maschera fissa il corpo del pannello per garantire un'ampiezza di apertura della cavità costante;

2. Un braccio robotico posiziona ed inserisce nella cavità le nervature di rinforzo prefabbricate; viene eseguita la saldatura a punti a resistenza intermittente (spaziatura di saldatura standard di 300–400 mm), fondendo le nervature sulle superfici interne delle piastre superiore e inferiore per formare una struttura reticolare cava portante, sostituendo la zona di compressione del calcestruzzo gettato in opera;

3. I controlli a campione delle saldature vengono condotti cavità per cavità per garantire l'assenza di saldature a freddo, saldature mancate o bruciatura dello strato zincato; le posizioni di saldatura ricevono un rivestimento di ritocco anticorrosione localizzato.

VI. Processo 6: taglio di precisione in linea su misura

1. La sega volante servocontrollata esegue il taglio dinamico mentre la lamiera si muove, tagliando alle lunghezze specifiche del progetto (lunghezze singole standard: 2–9 m);

2. Sbavatura dei bordi tagliati e ritocco di eventuali danni da impatto sul rivestimento zincato sulle facce frontali;

3. Piegatura e taglio CNC di accessori di rivestimento specializzati (rifiniture per bordi a L, coperture angolari interne/esterne) utilizzando lo stesso materiale.

VII. Processo 7: controllo completo della qualità in fabbrica dei prodotti finiti

1. Ispezione visiva

Superfici del pannello esenti da graffi, punti scoperti (mancanza di zinco) o deformazioni; giunti ad incastro intatti e perfettamente incastrati;

2. Verifica dimensionale

Campionamento in scala reale della larghezza del pannello, dell'altezza delle nervature, della lunghezza e delle dimensioni dei giunti; tolleranze conformi agli standard aziendali interni;

3. Prove meccaniche (campionamento)

Campionamento casuale dallo stesso lotto per prove di flessione e carico limite; registrazioni dei test conservate;

4. Verifica degli accessori: controllo dell'inventario dei bordi, degli anelli di rinforzo e dei materiali di consumo per l'installazione.

VIII. Processo 8: Imballaggio classificato, Magazzino e Spedizione

1. Pannelli con la stessa specifica impilati nello stesso orientamento; paraspigoli in gomma posizionati tra i pannelli per salvaguardare i giunti ad incastro e le superfici zincate;

2. In bundle con reggia in acciaio + etichetta identificativa (modello, spessore, altezza costa, quantità, data di produzione);

3. Avvolto in film estensibile antipioggia; stoccaggio separato per prodotti interni (rivestimento Z120) e costieri (rivestimento Z275).

Parametri prestazionali fondamentali

Profili tradizionali: YX40, YX50, YX70 (altezze delle nervature di 40/50/70 mm); valutato attraverso otto indicatori principali: specifiche del materiale di base, dimensioni geometriche, peso proprio, capacità di carico meccanico, limiti di deflessione, resistenza alla corrosione, isolamento antincendio/acustico e accessori di installazione. 

I. Proprietà di base delle materie prime

1. Grado di acciaio: Q355GD primario (S355GD); alternativa Q235GD. Carico di snervamento: Q235 ≥ 235 MPa; Q355 ≥ 355 MPa.

2. Spessore del foglio di base: 1,8 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 3,5 mm, 4,0 mm (utilizzare ≥ 3,0 mm per applicazioni con carichi pesanti).

3. Standard di zincatura a caldo (fronte-retro)

1). Standard per interni: Z120 (120 g/m²); spessore del rivestimento ≥ 42 μm; resistenza alla nebbia salina ≥ 1000 h (no ruggine rossa).

2). Ambienti umidi/costieri/chimici: Z275 (275 g/m²); spessore del rivestimento ≥ 85 μm; resistenza alla nebbia salina ≥ 2000 h (no ruggine rossa); AZ150 (Alu-Zinc) disponibile per ambienti ad alta corrosione.

4. Nervature interne di irrigidimento: realizzate con la stessa striscia di acciaio zincato; l'altezza della nervatura corrisponde all'altezza della cavità del profilo; assicurato tramite saldatura a punti.

II. Dimensioni geometriche

III. Parametri del peso morto

· YX40 (lamiera base 2,0 mm): 14–16 kg/m² (1,4–1,6 kN/m²)

· YX50 (lamiera di base da 2,5 mm): 17–19 kg/m² (1,7–1,9 kN/m²)

· YX70 (lamiera base 3,0 mm): 20–22 kg/m² (2,0–2,2 kN/m²)

Rispetto alla pavimentazione composita a profilo chiuso gettata in opera (lamiera di acciaio + calcestruzzo), che ha un peso morto di 3,3–3,8 kN/m², questo sistema offre una riduzione di peso di oltre il 40%. IV. Campata + Carico uniformemente distribuito

Stato limite di esercizio: controllo della deflessione L/250 (GB50017)

1. Luce massima non puntellata YX40 (2,0 mm, Q355): 2,6–3,0 m; standard di carico dinamico: 2,5 kN/m² (ufficio); capacità di carico massimo: ≥5,0 kN/m²

2. Luce massima non puntellata YX50 (2,5 mm, Q355): 3,2–3,6 m; standard di carico dinamico: 3,0 kN/m² (vendita al dettaglio/stoccaggio); capacità di carico massimo: ≥6,5 kN/m²

3. Luce massima non puntellata YX70 (3,0 mm, Q355): 3,8–4,2 m; standard di carico dinamico: 3,5–4,0 kN/m² (impianto industriale leggero); capacità di carico finale: ≥8,0 kN/m²

Per l'installazione continua (supporto a campata multipla), la campata può essere aumentata del 15%–20%, raggiungendo fino a 4,5–5,0 m.

V. Standard di controllo della deflessione

Limite di deflessione di esercizio: L/250 (dove L è la campata calcolata)

Accesso temporaneo alla costruzione (carico concentrato 1,0 kN): deflessione istantanea ≤ L/200; nessuna deformazione permanente dopo la rimozione del carico

Controlli a campione in fabbrica: prove di carico su campioni dello stesso lotto; la deformazione misurata non deve superare il limite di progettazione di oltre il 5%.

VI. Parametri di resistenza al fuoco

1. Pannello nudo (intercapedine cava): grado di resistenza al fuoco 0,25h (classe ignifuga B1)

2. Cavità riempita con lana di roccia/cotone ignifugo: valutazioni disponibili di 1,0 h, 1,5 h e 2,0 h; soddisfa gli standard per impianti industriali e compartimenti antincendio

3. Tipo di nucleo in cemento espanso: la valutazione della resistenza al fuoco supera 2,0 ore. 

VII. Parametri di isolamento acustico e isolamento termico

1. Pannello cavo (non riempito): isolamento acustico aereo ≥ 32 dB;

2. Pannello riempito con lana di roccia: Isolamento acustico ≥ 42 dB; conduttività termica ≤ 0,04 W/(m·K); soddisfa i requisiti di isolamento acustico di loft ed edifici adibiti ad uffici.

VIII. Parametri di assemblaggio e installazione

1. Fissaggio: viti autoperforanti distanziate di 300 mm; interasse ridotto a 200 mm ai supporti;

2. Giunti: accoppiamento maschio-femmina (non è richiesto alcun sigillante); il pannello inferiore consente la sospensione diretta di utenze e passerelle portacavi (capacità di carico di sospensione a punto singolo ≥ 0,8 kN);

3. Riciclabilità: i componenti completamente in acciaio sono smontabili; il tasso di recupero dell'acciaio supera il 95%.

IX. Guida alla selezione rapida dei pannelli prefabbricati per solai in acciaio non colato

Loft/Uffici: YX40/YX50; carico accidentale 2,5 kN/m²; luce ≤ 3,2 m

Magazzino/Piccole fabbriche: YX50/YX70; carico accidentale 3,0–3,5 kN/m²; campata ≤ 4,0 m

Ammodernamento di edifici esistenti (capacità di carico strutturale limitata): dare priorità ai profili leggeri YX40

Domande frequenti

Q1: I pannelli prefabbricati per pavimenti in acciaio non colato subiranno cedimenti o deformazioni con l'uso a lungo termine?

R: Non si verifica alcuna deformazione permanente quando il pannello viene selezionato in base alle specifiche. Effettuiamo test di carico di deflessione a media campata prima della spedizione, controllando rigorosamente il limite di deflessione a L/250 in conformità con GB50017; l'installazione in loco richiede viti autofilettanti a intervalli specificati, con elementi di fissaggio aggiuntivi sui supporti. Se viene superata la luce non supportata o vengono applicati carichi concentrati in modo eccentrico, può verificarsi una deflessione elastica, ma il pannello si riprenderà automaticamente dopo la rimozione del carico, senza deformazione irreversibile.

D2: Questi pannelli possono essere utilizzati per aggiungere un soppalco in un vecchio complesso residenziale in cui i solai, le travi e le colonne originali non possono essere rinforzati? 

R: I solai gettati in opera aggiungono un carico morto di oltre 300 kg/m², probabilmente superiore alla capacità strutturale originaria del progetto. Al contrario, la soletta non colata Q355 ha un carico proprio di soli 19 kg/m², appena 1/18 del carico gettato in opera, eliminando la necessità di rinforzare travi, colonne o fondazioni esistenti e consentendo l'approvazione diretta da parte delle autorità edilizie e edilizie.

D3: Nel tempo si accumulerà acqua o si formerà ruggine all'interno delle cavità della lastra?

R: No se installato secondo le specifiche. La lastra presenta una cavità cava integrata e chiusa senza spazi verticali, che non lascia percorsi per infiltrazioni d'acqua. Per l'uso esterno è necessaria una membrana impermeabilizzante sulla superficie superiore e alle estremità della soletta è necessario lasciare uno spazio di drenaggio di 20 mm. I progetti costieri utilizzano substrati rivestiti in Al-Zn AZ150; il rivestimento composito in zinco-alluminio offre proprietà autoriparanti, quindi i bordi tagliati non richiedono frequenti ritocchi di verniciatura.

Q4: Qual è la differenza nella capacità di campata tra l'installazione continua a campata multipla e l'installazione a campata singola?

R: Il supporto continuo a più campate migliora significativamente la rigidità strutturale complessiva, consentendo un aumento della campata del 15%–20% per lo stesso spessore della soletta. Ad esempio, la luce massima per una soletta YX70-3,0 mm a campata singola è 4,2 m, mentre un'installazione continua a tre campate può raggiungere 4,9 m. Ciò riduce direttamente il numero di travi secondarie intermedie e abbassa ulteriormente il costo della struttura principale in acciaio; l'installazione continua è la scelta preferita per gli edifici industriali con griglie di colonne di grandi dimensioni.

Q5: È possibile applicare successivamente piastrelle o rivestimenti per pavimenti sulle lastre non colate?

R: Sì, ma è necessario uno strato di transizione livellante. L'applicazione diretta è soggetta a cavità e screpolature; pertanto, si consiglia di posare un pannello in fibrocemento da 12 mm sulla superficie della lastra come base di livellamento prima di installare piastrelle o pavimenti epossidici. Tuttavia, le lastre con superfici modellate antiscivolo possono essere rivestite direttamente con vernice per pavimenti resistente all'usura senza ulteriore livellamento.